Các quá trình xử lý bề mặt cho núm cửa là gì? Tác động đến cuộc sống dịch vụ là gì?

Trong kiến ​​trúc hiện đại và thiết kế nhà, Núm cửa không chỉ là một thành phần chức năng, mà còn là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ của không gian. Quá trình xử lý bề mặt của nó trực tiếp xác định độ bền, khả năng chống ăn mòn và trải nghiệm người dùng của sản phẩm.
1. Đặc điểm kỹ thuật của các quá trình xử lý bề mặt chính thống
Quá trình mạ điện
Là công nghệ xử lý bề mặt được sử dụng rộng rãi nhất, mạ điện tạo thành một lớp phủ kim loại trên bề mặt chất nền bằng cách lắng đọng điện phân. Trong số đó, quy trình mạ crôm (độ dày 8-12μM) chiếm dòng chính của thị trường với độ bóng và độ cứng gương (HV800-1000). Mạ niken (màu trắng bạc mờ) và mạ đồng (hiệu ứng cổ) cung cấp nhiều lựa chọn hơn cho các nhu cầu cá nhân hóa. Khó khăn của quá trình nằm ở mức độ kích hoạt ngâm trong tiền xử lý, ảnh hưởng trực tiếp đến sức mạnh liên kết của lớp phủ.
Anod hóa
Chủ yếu thích hợp cho các vật liệu hợp kim nhôm, nó tạo ra một màng oxit nhôm dày đặc thông qua quá trình oxy hóa điện phân. Độ cứng bề mặt của quá trình oxy hóa cứng (độ dày màng 25-50μm) có thể đạt đến trên HV400 và xét nghiệm kháng xịt muối có thể đạt tới 1000 giờ sau khi niêm phong điều trị. Cấu trúc xốp của màng oxit hỗ trợ quá trình nhuộm và có thể đạt được hiệu suất màu phong phú.
Xịt bột
Quá trình phun tĩnh điện được sử dụng rộng rãi trên các chất nền thép. Bột hỗn hợp epoxy-polyester được chữa khỏi ở 200 ° C để tạo thành lớp phủ 60-80μm. Nó có khả năng chống va đập tuyệt vời (50kg · cm) và khả năng chống thời tiết, nhưng độ cứng bề mặt (cấp HB) tương đối thấp và dễ bị cào sau khi sử dụng lâu dài.
Lớp phủ chân không PVD
Công nghệ lắng đọng hơi vật lý có thể chuẩn bị các lớp phủ trang trí như titan và vàng hồng. Độ dày màng chỉ là 1-3μm nhưng có độ cứng cực kỳ cao (HV2000). Quá trình này thân thiện với môi trường và không có ô nhiễm, nhưng chi phí đầu tư thiết bị cao, phù hợp cho các ứng dụng sản phẩm cao cấp.
2. Mối tương quan giữa các chỉ số hiệu suất chính và tuổi thọ dịch vụ
Kháng ăn mòn
Trong thử nghiệm xịt muối, thời gian để gỉ trắng trên các bộ phận mạ crôm là khoảng 96 giờ, thời gian cho các bộ phận bị oxy hóa cứng lên đến 720 giờ và thời gian cho các bộ phận phủ PVD là hơn 1000 giờ. Trong sử dụng thực tế, tay cầm mạ crôm ở các khu vực ven biển được ăn mòn trung bình cứ sau 3 năm, trong khi tuổi thọ của các sản phẩm PVD có thể được kéo dài đến hơn 8 năm.
Đang đeo điện trở
Các thử nghiệm mô phỏng cho thấy độ dày của lớp mạ điện giảm 15%sau 5.000 lần ma sát, lớp phủ bột hao mòn 30%và lớp phủ PVD chỉ mất 5%. Trong các kịch bản sử dụng tần số cao, quy trình PVD có thể duy trì không có hao mòn rõ ràng trong hơn 5 năm.
Liên kết cơ chất
Trong thử nghiệm cắt chéo, độ bám dính của các lớp mạ điện chất lượng cao đạt mức 4B (diện tích bong tróc <5%), phun bột là mức 3B và anodizing có thể đạt đến mức 5B. Liên kết không đủ sẽ khiến lớp phủ bị bong tróc, để lộ chất nền trực tiếp vào môi trường ăn mòn.
Iii. Phân tích kỹ thuật và kinh tế của lựa chọn quy trình
Từ quan điểm của chi phí vòng đời đầy đủ, chi phí ban đầu của quá trình mạ crôm thông thường là khoảng 5-8 nhân dân tệ/mảnh và chi phí bảo trì trung bình hàng năm là 0,5 nhân dân tệ; Chi phí ban đầu của quy trình PVD là ￥ 15-20 nhân dân tệ, nhưng chi phí bảo trì trung bình hàng năm chỉ là 0,2 nhân dân tệ. Ở những nơi tập trung vào các lợi ích dài hạn, chẳng hạn như không gian thương mại cao cấp, việc sử dụng công nghệ xử lý hiệu suất cao có lợi thế kinh tế đáng kể.